물류센터에서 재고를 관리하는 팀들이 가장 자주 겪는 고민이 있어요.

“수량은 맞는데 판매 가능한 재고가 달라요”
“입고는 정상인데 상품 품질은 떨어져 있어요”
“불량·반품·기한관리의 기준이 부서마다 달라 혼선이 생겨요”

물류센터의 SCM 및 운영팀이 마주하는 이런 문제들의 공통점은
재고 품질은 보관 환경부터 처리까지 전 과정의 결과라는 것이에요.

이 글에서는 SCM·운영팀이 현장에서 자주 겪는 4가지 문제와
해결 방법을 정리했어요. 알아두면 좋은 재고관리 TIP을 지금 확인해 보세요.

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① 온습도 로그는 정상인데,
박스 곰팡이·포장 변형이 반복되는 경우

‘존 단위 환경 모니터링 체계’로 바꾸기

가장 먼저 해야 할 일은 센서를 추가로 구매하는 것이 아니라 센서 배치 기준 자체를 다시 설계하는 것이에요. 보통 창고당 2~3개 정도 달려 있는 센서는 센터 평균값만 보여줄 뿐, 실제로 문제가 터지는 국소 구역의 상태를 잡아내지 못하기 때문이죠.

우선 센터 평면도와 랙 배치도를 펼쳐놓고, 결로·온도 편차가 생기기 쉬운 위험 존을 하나씩 표시하는 작업을 해보세요. 출입문 주변, 냉장/상온 경계, 외벽을 따라 배치된 랙 구간, 상단 랙 상부, 냉동·냉장 설비가 직접적으로 바람을 쏘는 토출구 주변 같은 곳이 대표적인 후보인데요. 이 구역마다 최소 1개씩 센서를 배치한다는 원칙을 세우고, 센서 높이도 작업자의 허리·가슴 정도인 1.2~1.5m 높이와 상단 랙 근처, 두 레벨로 나눠 설치해 보세요. 상·하단 온도 차이와 벽체 결로 영향을 동시에 잡아낼 수 있어요.

이때 배선 부담을 줄이기 위해 무선 온습도 로거를 쓰되, 최소 5분 간격으로 측정해서 24시간 패턴을 볼 수 있는 사양을 선택하는 게 좋고, 냉동 구역에는 저온 환경에서 배터리 성능이 떨어지지 않는 기종을 따로 고려해야 해요.

그다음 단계는 이 센서 데이터를 WMS나 관제 화면에서 ‘존 단위 뷰’로 보여주는 구조를 만들어야 해요. 센서별 숫자 리스트로 온도 3.2도, 4.1도 이렇게 나열해 봐야 운영자가 직관적으로 위험 구역을 파악하기 어렵기 때문인데요. 따라서 랙·존 맵을 화면에 그대로 띄우고, 각 존에 연결된 센서 값을 색상으로 표시하는 방식이 필요해요.

예를 들어 기준 범위 이내는 연한 파란색, 기준을 살짝 벗어나면 노란색, 기준에서 많이 벗어나면 빨간색으로 칠해 두면, 매일 아침 담당자가 모니터 한 번 보는 것만으로도 어느 존이 문제 구역인지를 패턴으로 인식할 수 있어요.

② 재고 수량 오류와 피킹 지연이 특정 구역에서 반복되는 문제

SKU를 다시 묶어서 ‘군집 기반 구역 배치’ 하기

특정 구역에서 반복되는 문제는 SKU 구조 변화에 따라 배치 전략이 제때 갱신되지 않은 상태에서 나타나요. 특히 대형 SKU와 소형 SKU가 섞여 있거나, 낱개 피킹과 카톤 피킹이 한 존에서 뒤엉켜 있으면, 재고 오류·피킹 지연·충돌 사고까지 하나의 흐름으로 계속 쌓여요.

이 문제를 해결하려면, 먼저 랙 번호나 구역 구성으로 접근하는 대신 SKU를 군집 단위로 재정의하는 작업이 필요해요. 이때 군집 기준은 단순히 품목 분류가 아니라, 운영 성능을 좌우하는 네 가지 기준인 출고 회전율, 피킹 단위(카톤/낱개), 부피·중량, 보충 주기를 활용해 ‘물리적으로 함께 존재해야 하는 SKU’ 그룹을 다시 묶어내는 방식이 효과적이에요.

예를 들어 회전율이 높은 낱개 SKU는 빠른 피킹과 재고 정합성이 중요한 존으로 우선 배치되고, 카톤 위주의 SKU는 한 번에 여러 개를 옮기는 동선 중심 존으로 묶여야 해요. 또한 대형·장기적치 SKU는 작업자 충돌이 적은 구역으로 완전히 분리해 보세요. 이렇게 정의되면 센터는 ‘군집 단위 전용 존’을 만들고, 그 안에서는 임의 배치로 유연하게 운영하는 구조로 전환할 수 있어요.

이때 중요한 건 단순히 존을 나누는 것이 아니라, 오류를 군집 단위로 분석할 수 있는 데이터 구조를 만드는 것이에요. 랙 단위에서 보면 오류는 산발적으로 보이지만, 군집 단위로 보면 ‘낱개 고회전 군집에서만 오차가 높다’, ‘카톤 군집에서 보충 리드타임이 지나치게 길다’ 같은 패턴이 선명하게 나타나요. 이 패턴이 보이면 전략을 군집별로 재설계할 수 있고, 인력 배치 기준도 “어떤 랙을 맡길까?”가 아니라 “어떤 군집을 맡길까?”로 바꿀 수 있어요. 이렇게 운영 기준이 SKU 단위에서 군집 단위로 올라오면, 특정 존에서 반복되는 오류는 자연스럽게 줄어요.

③ 반품·불량이 쌓이기만 하고,
언제 어떻게 처리됐는지 아무도 모르는 문제

반품 의사결정 트리를 만들고 시스템과 연결하기

복잡한 예외 코드를 줄이고 반품을 네 가지 상태로만 판단하는 의사결정 트리를 만들어야 해요. ‘바로 재판매 가능’, ‘재포장·재라벨 후 판매 가능’, ‘수리·리퍼비시 후 재판매 가능’, ‘폐기’ 이 네 가지 상태만을 정의하고, 각 상태에 대응하는 “다음 단계”를 명확하게 고정해 보세요.

예를 들어 재포장이 필요하다고 판단되면 자동으로 포장팀 작업지시가 생성되도록 만들고, 리퍼비시가 필요한 상품은 지정된 리퍼 센터로 자동 이관되게 고정해 보세요. 또한 폐기 판단 시에는 폐기 프로세스가 바로 트리거 되도록 설계해 보세요. 이 구조를 WMS와 1:1로 연결하면, 작업자들은 모든 판단을 “네 가지 상태 중 하나”로 선택하는 것만으로 프로세스가 흘러갈 수 있어요. 관리자는 남아 있는 반품 재고가 어떤 상태에 있는지 실시간으로 파악할 수 있고요.

이후에는 의사결정 트리로 분류된 상태 데이터를 활용해 반품 체류일을 핵심 KPI로 두고 관리하는 것이 중요한데요. 체류일이 48~72시간을 넘긴 반품은 자동으로 관리자 알림이 가고, 지연 이유를 기록하게 함으로써 병목 지점을 찾을 수 있어요.

④ 장기 재고와 폐기 비용이
매 분기 튀어 오르는 문제

판매기한 기준 재고 소진 룰을 전사에 공유하기

장기 재고가 누적되고 분기마다 폐기 비용이 급증한다면 문제는 창고가 아니라 판매기한 기반 재고 관리와 판매 전략의 부재에 있어요. 많은 센터가 재고를 수량 중심으로만 보고 관리하기 때문에, 기한 임박 재고가 임박한 후에야 발견되고, 그 시점에는 이미 판매 전략을 세울 시간이 부족해 결국 대량 폐기로 이어져요. 게다가 SCM·영업·MD·마케팅이 모두 다른 기준과 리포트를 보고 있기 때문에, 기한 정보가 조직 내에서 제때 공유되지 않는 상황이 발생하죠.

이 문제를 끊으려면 재고 데이터를 ‘얼마나 남았는지’가 아니라 ‘언제까지 팔 수 있는지’라는 기준으로 재정의하는 것부터 시작해야 해요. 구체적으로는 판매기한 기준으로 D-60과 D-30 두 개의 마일스톤을 만들고, WMS와 모든 재고 리포트에 ‘D-60 재고’, ‘D-30 재고’라는 열을 기본값으로 추가해 보세요.

이를 통해 주간 재고 회의는 자연스럽게 “총 재고 몇 개냐”가 아니라 “D-60, D-30 구간별로 얼마나 쌓여 있느냐”를 중심으로 논의하게 되고, D-60에서는 소진 전략 수립, D-30에서는 할인 및 기부 같은 실제 소진 액션이 빠르게 집행돼요.

특히 D-30 구간에 들어 있는 재고를 중심으로만 소진 액션을 설계하는 것이 핵심인데요. 이렇게 해야 리소스가 분산되지 않고, 기획전/할인/번들링/기부 등의 효과도 명확하게 측정할 수 있어요.

이후에는 이 정보를 기반으로 장기 재고를 단순 폐기가 아닌 자산 회수 프로세스로 전환해 보세요. 리패키징 가능한 상품은 재포장 라인으로 보내고, 리퍼비시 가능한 제품은 수리로 연결하며, 활용 가능한 포장재·부자재는 재활용 공정으로 넘겨 자원 회수율을 높이는 식으로 운영할 수 있어요. 결국 폐기 비용이 급증하는 패턴을 근본적으로 끊을 수 있어요.

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재고관리의 완성도는 운영의 완성도

재고관리의 완성도는 운영의 완성도를 결정해요. 환경 관리에서 예외 처리까지 전 과정을 체계화하면 재고 정확도, 비용 효율, 고객 만족도까지 모두 높아질 수 있어요.

앞으로도 재고관리를 능동적으로 개선해 더 높은 수준의 운영 경쟁력을 만들어 보세요.